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实时要闻
 
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      PVC电缆料因生产设备的不同主要有如下四种方式:
      1、双辊开炼切粒:原辅料→配料→高速混合机→密炼机→双辊开炼机→冷却水槽→干燥→切粒机→筛选磁选→计量→包装。
      2、单螺杆挤出机造粒:原辅料→配料→高速混合机→冷却混合机→单螺杆挤出机→热切机头→风冷→筛选磁选→计量→包装。
      3、双阶挤出机(一阶双螺杆挤出机,二阶单螺杆挤出机)造粒:原辅料→配料→高速混合机→冷却混合机→双阶挤出机→热切机头→风冷→筛选磁选→计量→包装。
      4、双螺杆挤出机造粒:原辅料→配料→高速混合机→冷却混合机→双螺杆挤出机→热切机头→风冷→筛选磁选→计量→包装。
  
  具体工艺:
  
      1、双辊开炼切粒生产工艺
      (1)准备工作:着色剂、填充剂分别用80目筛网过筛,并分别加入增塑剂浸透后用三辊研磨机或胶体磨进行研磨,备用。稳定剂、抗氧剂及少量填充剂加入增塑剂中,搅拌成糊状浆料,然后用三辊研磨机或胶体磨研磨,使浆料粒度小于0.050mm,升温到90℃并一直搅拌,备用。PVC树脂用60目筛网过筛。
      (2)捏合:高速混合机中通入0.2MPa的蒸汽进行加热,投入PVC树脂,然后缓慢加入研磨好的混合浆,待树脂将增塑剂基本吸收后再加入填充剂、着色剂,物料呈膨胀疏松粉末时卸料,此时料温在110℃左右。全过程约需要5~10分钟。
      (3)密炼:蒸汽压力0.3~0.4MPa,压缩空气压力0.5MPa,密炼时间3~5分钟,上顶拴抬起次数2~3次,物料密炼成团状小块,无粉料时卸料。
      (4)双辊开炼:蒸汽压力0.4~0.5MPa,辊温160~170℃(绝缘料温度宜高些)至料完全塑化均匀后,以3mm厚度出片,所出料片应塑化均匀,韧而光洁、无生料。
      (5)冷却:采用逆流浸没式水冷却槽,鼓风机除去料片上粘着的水分。
      (6)切粒:采用平板切粒机。切好的电缆料无长条、斜方形及连粒现象。
      (7)包装:经筛选磁选、计量后包装。
  
      2、普通单螺杆挤出机造粒生产工艺
  
      (1)准备工作:稳定剂、填充剂、着色剂分别用80目筛网过筛,并分别加入增塑剂浸透后用三辊研磨机或胶体磨研磨。称量后备用。增塑剂混合均匀后预热90℃待用;树脂用60目筛网过筛。
      (2)捏合:投入PVC树脂,然后加入增塑剂搅拌片刻,待树脂将增塑剂基本吸收后,加入稳定剂,靠摩擦热使料温升到90℃左右,再加入填充剂、着色剂,料温升至110℃时,将料卸到冷却混合机中降温,至45~50℃以下时出料。
      (3)挤出造粒:挤出机(以SJ-120/20为例)温度为80℃、120℃、160℃、170℃,机头165℃(增塑剂添加量少时,温度提高5~10℃左右);挤出机螺杆转速10~30转/分;机头过滤网80目、120目各一层;风冷采用风压0.07MPa(544mmHg)、风量2250m3/h功率7.5kw的离心式通风机。
      (4)包装:经筛选磁选、计量后包装。
  
      3、双螺杆挤出机造粒生产工艺
  
      (1)准备工作和捏合工艺同单螺杆挤出机造粒工艺。
      (2)挤出造粒:机身温度130~150℃;机头温度140~186℃;主机转速5~15转/分。
      (3)包装:经筛选磁选、计量后包装。
  
      4、双阶挤出机造粒生产工艺
  
      (1)准备工作和捏合工艺同单螺杆挤出机造粒工艺。
      (2)挤出造粒:双阶挤出机由两部分组成,第一阶为高速同向双螺杆混炼机,第二阶为低速单螺杆挤出机,两者呈垂直正交布置,构成双阶式复合机组;将同向双螺杆与单螺杆优势结合互补。双螺杆强制输送、高效塑化混炼与剪切分散,无机头背压回流,避免了高剪切过热;单螺杆高压挤出,但低速低剪切,同样回避了过热矛盾。特别适合PVC等热敏性物料的加工。双螺杆加工温度150~185℃,单螺杆温度130~165℃。采用风冷磨面热切粒方式,粒料经旋风分离器、振动筛进入料仓。
      (3)包装:经筛选磁选、计量后包装。
  
      PVC电缆料实际生产,可根据设备情况和现场条件灵活组合及搭配,关键是要保证配方准确、物料混合充分均匀、塑化良好。因为电缆成型时还要再次受热成型,所以造粒温度不能太高。
  
      目前很多电缆料的生产,为了方便省事,研磨物料的种类和数量有所减少,甚至不研磨直接混合使用,往往会造成一些质量方面的问题。
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